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时间:2019-05-02 20:10 来源:[db:来源]

超精密加工技术是适应现代高科技的需要而发展起来的先进制造技术, 是高科技尖端产品开发中不可或缺的关键技术, 是一个国家制造业水平重要标志, 是先进制造技术基础和关键, 也是装备现代化不可缺少的关键技术之一, 在军用和民用工业中有着十分广阔的应用前景。金刚石超精密切削技术, 是超精密加工技术发展最早的、应用最为广泛的技术之一。

超精密切削加工技术

1、超精密切削的历史

60年代初,由于宇航用的陀螺,计算机用的磁鼓、磁盘,光学扫描用的多面棱镜,大功率激光核聚变装置用的大直径非圆曲面镜,以及各种复杂形状的红外光用的立体镜等等,各种反射镜和多面棱镜精度要求极高,使用磨削、研磨、抛光等方法进行加工,不但加工成本很高,而且很难满足精度和表面粗糙度的要求。为此,研究、开发了使用高精度、高刚度的机床和金刚石刀具进行切削加工的方法加工。

2、超精密切削加工的应用

(1)平面镜的切削

平面度 0.06 ?m,表面粗糙度Rmax 0.02 ?m。

(2)多面镜的切削

面分度精度7.5”,面倾斜精度3.6”,平面度 0.07 ?m,表面粗糙度Rmax 0.02?m。用于激光印刷机、复印机。

(3)其它零件的切削

球面(球轴承)车削,复印机硒鼓(圆柱面)车削,磁盘基片的车削。

金刚石刀具超精密切削

金刚石刀具

1、金刚石刀具特点

金刚石刀具拥有很高的高温强度和硬度,而且材质细密,经过精细研磨,切削刃可磨得极为锋利,表面粗糙度值很小,因此可进行镜面切削。

金刚石刀具超精密切削主要用于加工铜、铝等有色金属,如高密度硬磁盘的铝合金基片、激光器的反射镜、复印机的硒鼓、光学平面镜,凹凸镜、抛物面镜等。超精切削刀具材料有天然金刚石,人造单晶金刚石。

金刚石刀具磨损的常见形式为机械磨损和破损。机械磨损——机械摩擦、非常微小;破损——本身裂纹、冲击和振动。刀具磨损直接影响到加工质量(具体视加工材料而定)。金刚石刀具只能安装在机床主轴转动非常平稳的高精度机床上使用(不能有振动)。

2、金刚石刀具切削的优点

(1)平面镜的表面粗糙度可达Ry5?m,曲面镜的表面粗糙度可达Ry10?m,形状精度可达30?m,而且没有塌边现象。

(2)用SPDT加工的表面对光线的反射率很高,例如对波长λ为10.6?m的激光,经SPDT切削加工的去氧铜表面的反射率为99~99.4%。在去氧铜表面镀金、银、铜层,经SPDT切削加工后.表面的反射率为96.7~99.3%。


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